在当前经济转型升级和市场竞争加剧的背景下，“提质增效反浪费”已成为企业提升核心竞争力、实现可持续发展的关键路径。对于企业而言，这既是一场管理能力的考验，也是在精细化、智能化、绿色化转型道路上的一次机遇。
质量是构建企业信任体系的基石，更是企业的生命线，尤其在制造业领域，产品品质直接决定市场竞争力。二季度以来，黄石新兴管业积极开展“大众创新，群众创新”工作力争提质，攻关氛围一片火热，数字研发部的青年职工针对水泥衬层裂纹频发、废品率高的难题，跟踪试验管长达六个月，用数千组数据、成千上万种材料中开发出OPC与HAC两种新配方，让水泥衬层裂纹率近乎归零，废品率从2%骤降至0.01%；烧结工序针对一、二混混合机此前所采用的陶瓷复合衬板存在造球效果不佳问题，制定出在原有陶瓷复合衬板之上加装逆流衬板，构建起螺旋输料的模式，使成球率提升5%～8%左右，料层厚度提升至600mm以上；热模前线工序通过MES系统实现数据驱动，做到实时监控壁厚数据，并根据管重信息动态及时调整铁水配给，形成“测量-反馈-调整”的精准控制循环，同时采用更先进的扒渣工艺，经过一个月的持续改进，每吨管可降低铁耗5kg，降低铁水成本14万元。
效率是企业盈利的核心。在产能过剩与低碳转型的双重压力下，制造业竞争已进入"微秒级"效率比拼时代。面对增效难题，黄石新兴采取技术引入、课题攻关、创新技改一系列措施，炼铁部引入焦五成六远程系统，简化操作流程，降低现场作业风险及劳动强度，在操作室即可对原料场进行全方位监控及操作，释放生产力的同时职工有更多的精力放在更重要的地方，并以“问题不过班、责任不过岗”的执行力压实岗位责任，进一步缩短了设备故障时间，保障高炉稳定顺行；铸管部攻克水压机、喷锌机效率难题，喷枪单次作业时间从15秒压缩至7秒，效率提升53%；水压机自动切换效率提高45%，DN1000大口径管生产效率提高10%，以更高的生产效率和质量在二季度创下多项生产纪录，同时成立维修中心对设备问题快速响应，为生产顺行保驾护航；铸造部凭借工序整合、修旧利废、技术创新三招“硬功夫”啃下DN80-300全系列小口径管型特殊涂层出口订单“硬骨头”，由支部书记带头，以“一人多岗、一专多能”的灵活生产模式使生产流程缩短15%，人员效率提升25%，并对加热炉、铸管特喷内磨机等设备展开改造，喷涂合格率达99.2%，一举攻克“小管型加工”的痛点，创下“人员最少、产量最高、成本最低”的历史新纪录。
浪费是利润的隐形“黑洞”，反浪费需要全员参与、全程管控。从原料节约、能源合理利用，到减少库存积压、降低废品率，每一个环节的优化都能带来真金白银的收益。在公司党委的号召下，公司工会积极开展“节能减排金点子”合理化建议征集活动，广泛征集改进建议，把钱用在刀刃上，截至目前，共收集合理化建议xx条，采用xx条。同时动力部开展一系列能源管控措施，第一时间为“反浪费”带头：根据公司的电力使用情况开展电力系统无功补偿管理，在现有运行模式基础上，将无功补偿功率因数控制在0.9-0.95以上；要求各生产单位调整生产模式，组织高电耗的系列工作均在谷段进行，间歇性运行设备，最大限度实行避峰就谷，6月份110KV总降的最大负荷为43.9MW，节约容量费用支出23.99万元；污水处理泵房根据各生产单位的中水的回用情况适时的补充雨水进行处理，最大限度降低新水消耗；对现有变频设施投运状况进行全面排查，在满足工艺生产需求前提下逐步优化变频参数，将变频器控制在≤45Hz，同时风机类变频设施，风机进出口风门处于100%常开状态，以降低风机系统运行阻力从而降低电能。
在资源约束日益趋紧、市场竞争日趋激烈的今天，在双碳目标下，“提质增效反浪费”已从竞争优势转化为准入门槛。唯有主动变革、苦练内功，企业才能在变革浪潮中立于不败之地。
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